梭式窑炉作为一种广泛应用的工业窑炉，其能耗的降低对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。以下是几种有效的梭式窑炉能耗降低方法：
　　1.选择良好的窑炉结构
　　合理设计窑炉尺寸：窑炉的尺寸应合理，过大或过小都会影响能耗。例如，若梭式窑的高度增高50mm，则上下温差加大30℃、烧成时间增加并小时，燃料消耗每窑次增加5-8%。因此，窑的长、宽尺寸可适当增加，高度应偏低为宜，以减少窑内上下温差，缩短烧成时间，达到节约燃料的目的。
　　采用高速火道：新型的节能型梭式窑炉在窑内同一水平面交错布设四条或六条喷射式高速火道，利用压力造成高速气流的引射作用，使气流再循环，形成湍流，强化烟气对流传热过程，使窑内温度均匀上升，大大地节约了燃料的消耗。
　　2.提高窑炉的密封性
　　使用隔热保温材料：采用轻质泡沫隔热砖和硅酸铝耐火纤维毡等隔热保温材料砌筑窑墙、窑顶，可显著降低梭式窑炉燃料消耗。这些材料的蓄热量仅为耐火砖的百分之10左右，高温阶段外表铁板燃烧室处温度仅50~80℃，可使燃料消耗减少百分之10~15.
　　优化窑车与窑体的密封：窑车与窑体的密封为曲折封闭和砂封结构，窑车的接头、周边、窑内的周边与窑体接触处用30mm厚硅酸铝耐火纤维毡粘贴，有效阻止了窑内烟气升温与冷空气渗入，增加窑的密封性能，缩小窑炉的上下温差，减少热损失，缩短高火保温时间，促进燃料消耗的减低。
　　3.推广低温烧成
　　使用低温烧成的陶瓷原料：通过使用低温烧成的陶瓷原料，可以降低建筑卫生陶瓷产品的烧成温度。根据理论计算，陶瓷制品在高温中烧成时，温度每升高100℃时，就须增加百分之10~15的燃料消耗。
　　4.制定合理的操作方案
　　合理控制烧成阶段：根据坯、釉的特性、窑炉结构、燃料种类等制定合理的烧成制度与操作方案。例如，在点火~1050℃的阶段，应为氧化阶段，梭式窑炉升温速度应该以210℃/小时为宜；在1050℃~1360℃阶段，应为还原焰阶段，这时，燃料的用量控制在现火孔观察有250~300mm长火焰，说明窑内还原气氛足够。
　　5.实现快速烧成
　　研制适应快速烧成的陶瓷坯、釉配方：确保在短时间内坯、釉物化反应完全。
　　采用结构合理的窑炉：保证热量迅速传递，制品均匀受热与冷却，避免在烧成过程中产生废次品。

　梭式窑炉的窑体为矩形，窑墙的砖沿着厚度方向分为三层结构，工作用衬里采用高强度耐火隔热砖，中间层用隔热耐火材料，外层用耐火纤维毡粘在窑墙上。窑顶采用平天花板结构，砖也分为三层，内层是高强度隔热砖，吊在天花板砖下面，中间层是隔热砖，顶层使用耐火纤维毡，既是隔热层，又是密封层。梭式窑炉窑门经常移动，所以窑门的砖是两层，内层是高强度隔热砖，外层是隔热层，用于将耐火纤维毡粘在窑门金属外壳上。